Справка. Закрытое акционерное общество "Опытный завод "Микрон" является одним из крупнейших российских производителей складского и торгового оборудования в России. Производственные площадки "Завода "Микрон" расположены в городе Великие Луки Псковской области. Продукция предприятия – складские стеллажи и торговое оборудование – представлено в большинстве российских сетей розничной торговли. ЗАО Опытный завод "Микрон" уже в течение 7 лет использует технологию "Бережливое производство", которая значительно снижает издержки и стоимость готовой продукции.
Японский опыт монетизации восточной философии
Технологии "Бережливого производства" были разработаны в Японии в середине прошлого века. Идеологами и авторами программы стали менеджеры автоконцерна Toyota, вставшего перед необходимостью запустить массовое производство легковых автомобилей при условии низкой покупательной способности жителей страны. Дополнительные сложности вызывало нестабильное состояние экономики страны сразу после войны.
Единственным выходом в сложившейся ситуации было снижение всех производственных издержек и организация максимально эффективного производства. В системе проектов "Тойота" была и борьба с перепроизводством: японцы сориентировали конвейеры на сокращение временных издержек, связанных с доставкой деталей и блоков автомобилей на сборочный конвейер. Достигалось это путём точного прогнозирования спроса на автомобили различных моделей.
Позже, после успеха автоконцерна Toyota, под эти методы подвели теоретическое обоснование и дали названия. Самыми известными из них являются следующие: канбан – технология производства без создания запасов деталей на складах и хранения готовой продукции; 5S – "сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование"; быстрая перестройка – возможность перенастроить оборудования для производства других видов продукции в течение 10 минут.
Сложно сказать, чего больше в "Бережливом производстве" – четких директив по организации производственного процесса или восточной философии отношения к своему делу. Очевидно одно – эта система при должном контроле работает и на российских производственных площадках. Технологию "Бережливое производство" в разное время внедрили на своих площадках многие промышленные гиганты – Boeing и Porsche, РУСАЛ и IBM.
Работаем над заказом "с хвоста"
Внедрение системы бережливого производства на "Заводе "Микрон" началось в 2005-м году. Первым этапом стала адаптация системы "Бережливого производства" для площадок завода и обучение персонала с привлечением специалистов из учебных центров Москвы, Санкт-Петербурга и Японии. Крупных вложений проект не требовал, необходимо было лишь оптимизировать рабочее пространство сотрудников. Самым сложным этапом стала перестройка системы управления производством: требовалось перейти на принятие решений о производстве новых типов продукции, усовершенствовании оборудования или устранения проблем самими работниками производственных площадок. Эксперимент казался пугающе смелым. В 2006 году на заводе в целях повышения эффективности и улучшения эмоционального климата отменили все материальные наказания в виде лишения премий или назначения штрафов. Всё это сменили психологические беседы и более жесткая кадровая политика.
Самым необычным нововведением стала система приёма заказов на производство. Каждый заказ поступал сначала в последнее звено производственной цепочки – упаковочный цех. Сотрудники этого цеха забирали имеющуюся на предыдущем этапе готовую продукцию и оставляли сигнальные карточки о потребности в конкретных сборочных элементах для выполнения заказа. Таким образом, точный заказ на нужное количество деталей поступал из цеха упаковки в производственный цех. Из производственного цеха, в свою очередь, шел точный заказ на заготовки. В результате внедрения этой системы срок изготовления и доставки на участок упаковки некоторых деталей сократился с двух недель до полутора минут. То есть – в восемь тысяч раз. Срок выполнения отдельных заказов сократился в шесть – семь раз. Заказ, на выполнение которого раньше требовался месяц, после внедрения системы "Бережливое производство" выполняется за пять рабочих дней.
В 2007-м году, когда система производства была признана эффективной, в обязательный вводный курс для новых сотрудников был включён тренинг по главным принципам "Бережливого производства".
Готовы делиться секретами успеха
В настоящее время "Опытный завод "Микрон" производит множество видов торгового и складского стеллажного оборудования: складские и торговые стеллажи, интегрированные и полочные стеллажи, фронтальные стеллажи. Компанией была проведена большая работа по адаптации принципов системы бережливого производства. В результате были отобраны наиболее эффективные технологии производства и методы управления, которые были объединены под названием "Производственная система Микрон".
Система заинтересовала целый ряд российских компаний. В частности, в 2009 году на производственной площадке завода в Великих Луках был проведён специальный семинар для представителей компании "Нижфарм" по принципам введения системы "бережливое производство". После семинара компания "Нижфарм" начала внедрение системы на своих производственных площадках. Орловская компания "Стиллейс", занимающаяся производством изделий из проволоки, обратилась на завод "Микрон" с просьбой о проведении внешнего аудита на своей производственной площадке.
Менеджмент компании "ЭКООКНА" сильнее всего был поражён идеальной чистотой во всех цехах завода. В полном порядке рабочие места поддерживают сами сотрудники в соответствии с принципом 5S. Для работников компании "ЭКООКНА" в 2010-м году был проведён тот же тренинг, который проходят все новые сотрудники завода "Микрон". В мае 2011 года аналогичные тренинги по "бережливому производству" были проведены для представителей Российских Железных Дорог.
Опыт "Завода "Микрон" доказывает, что современные управленческие схемы и технологии производства можно успешно применять на предприятиях малой и средней величины, вне зависимости от ориентации производства и географического местоположения.